W dziedzinie materiałów odpornych na zużycie przemysłowe - kompozytowe podszewki stały się ważnym wyborem dla górnictwa, metalurgii, energii i innych branż ze względu na ich doskonałą odporność na zużycie i odporność na uderzenie. Istnieje jednak wiele rodzajów złożonych okładzin na rynku, a różnice w różnych materiałach i procesach bezpośrednio wpływają na ich żywotność i obowiązujące scenariusze. Zrozumienie tych różnic ma kluczowe znaczenie dla zakupu decyzji.
Kombinacja materiałów określa podstawową wydajność
Różnica podstawowa między podszewkami kompozytowymi polega na kombinacji warstwy odpornej na podłoże i zużycie -. Wspólne podłoża obejmują niskotrodzielną stal węglową, wysoką stal manganu itp., Podczas gdy warstwa odporna na zużycie- jest w większości wykonana z materiałów o wysokiej chromu, ceramicznych lub polimerowych materiałów. Przykładając wysoką kompozytową podszewkę żelaza o wysokiej chromu, twardość jego zużycia - warstwy odpornej na HRC60 lub nowsze, co jest odpowiednie dla warunków wysokiego uderzenia; Podczas gdy ceramiczne podszewki kompozytowe opierają się na właściwościach anty - arkuszy ceramicznych i osiągają znakomicie w środowiskach o niskim wpływie. Proces wiązania różnych materiałów (takich jak wiązanie metalurgiczne, mocowanie śrub) wpłynie również na ogólną siłę i zdolność zrzucania anty -.
Różnice w procesie wpływają na życie usługowe
Proces produkcyjny złożonych okładzin bezpośrednio wpływa na ich stabilność wydajności. Proces kompozytowy na gorąco może osiągnąć wiązanie poziomu molekularnego - między podłożem a warstwą odporną na zużycie -, znacznie poprawiając odporność na zmęczenie; Podczas gdy podszewka wykonana przez proces powierzchni lub rozpylanie ma niski koszt, ale może wystąpić problem słabej warstwy wiązania. Ponadto technologia oczyszczania powierzchni (taka jak piaskownica i wygaszanie) może dodatkowo zwiększyć odporność na korozję i wytrzymałość na podszewkę. Użytkownicy muszą wybrać produkty, które pasują do procesu zgodnie z faktycznymi warunkami pracy.
Ukierunkowany wybór scenariuszy aplikacji
Oryginalny zamiar projektu różnych złożonych wkładek określa ich odpowiednie pola. Na przykład wysokie - Częstotne wkładki kompozytowe żelazne są często używane w wyposażeniu kruszenia wydobywczego, aby poradzić sobie z wysokim - Impact Impact; podczas gdy system przenoszenia węgla - elektrowni wypalane w preferuje ceramiczne wkładki kompozytowe ze względu na ich oporność o wysokiej temperaturze i niski współczynnik tarcia. Niewłaściwy wybór może powodować przedwczesne zużycie lub pęknięcie podszewki, zwiększając koszty utrzymania.
Różnice wydajności wkładek kompozytowych znajdują odzwierciedlenie w trzech wymiarach: materiały, proces i zastosowanie zastosowania. Przy zakupie konieczne jest kompleksowe rozważenie parametrów roboczych (takich jak siła uderzenia, wielkość cząstek materialnych) i ekonomia. W razie potrzeby dostawca może być zobowiązany do dostarczenia trzeciego raportu testowego partyjnego - lub odniesienia do sprawy aplikacji. Prawidłowy wybór może nie tylko przedłużyć żywotność sprzętu, ale także znacznie poprawić wydajność produkcji.
